點擊圖片查看大圖NAK55模具鋼
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主要成份：C 0.05～0.18 Si 0.15～1.0 Mn 1.0～2.0 Ni2.5～3.5 Al0.5～1.5 Cu 0.7～1.5 Mo 0.1～0.4 (%)
特 性：(1)鏡面研磨性能甚佳。
1因施予特殊溶解及精煉，故雜質非常少。
2組織緊密。
(2)放電加工性能甚佳。
1因其加工面致密且漂亮，故可能取代梨皮蝕花。
2因加工面之硬度不會升高，故研磨加工較快且容易。
(3)焊接性能甚佳。
(4)不需要作熱處理，可直接加工制造模具。
(5)原材硬度HRC36～45。
用 途：
限 用 NAK55
NAK55與其它鋼種皆適用
高性能、精密模具，橡膠模具，沖壓模具（彎曲等），產業機器及各種零件
機械性質：
NAK80的機械性質（20℃）
硬 度：HRC 41
降 伏 強 度：103kg f／mm2（147ksi）
(0.2％ offset)
抗 拉 強 度：128kg f／mm2（183ksi）
斷 面 縮 率：39.8％
伸 長 率：15.6％
沖 擊 值：2.0kg f-m／cm2（151bf-ft）（縱向）
(U-notch,20℃)
斷 面 縮 率（％）
被切削性能：被切削加工性良好。
工 具：NAK55具有較高的硬度，切削阻力比其它鋼種大，但其工具壽命卻反而長，建議使用工具如下：
高速鋼：M2（SKH51） 超硬合金：P40
切削速度：切削條件決定于產量和制品精度之間的協調，如果要求精度時，則以*20m／min以下的切削速度即能得到良好結果。
鉆孔加工：鉆孔加工時，所鉆之孔徑愈大，切削速度要愈小。螺旋溝如果比標準小、長度短，將可降低工具斷裂的危險性。
銑床加工：**進給量以0.06m／1刃為標準，如果進給量太大時，會降低工具壽命，應多加留意。
刨床加工之刨刀推薦如下:
超硬合金刨刀：如果工具后斜角約8°前間隙角10°以下，可得到較佳結果。
高速鋼刨刀：如果工具后斜角約15°～20°，前間隙角10°以下，可得到較佳結果。
放電加工性：放電加工面不會硬化，不產生硬化層。
理蝕花加工（線切割面亦然）。
放電加工之條件
使 用 機 種：DIAX 250 DE 150S
加 工 電 流：2A～4.5A
加 工 液 壓：200mmHg
加 工 深 度：20mm
加 工 電 壓：80V～100V
電 極：銅，電極消耗1％以下
放電加工表層硬度分布例
焊接性能：焊接處及熱影響區均不會硬化，硬度稍低于母材（已析出硬化），但焊后再施予500℃×5小時之析出硬化處理即可恢復硬度。
研磨加工性：
較其它鋼種容易達到鏡面要求，是因為以下二點原因：
(1)因雙重熔融精煉而使針孔減至少。
(2)因為是低碳析出硬化鋼，而具有細致及均勻的顯微組織。
在研磨和拋光之前，表面須先達到所要求之平面度、直線度，表面間精確的角度，以及正確的形狀及尺寸。
(a)使用完整系列的研磨材料，必須由粗到細，依規定使用，不可跳級研磨。
(b)每一次研磨和拋光方向應與前一次所留下的痕跡方向垂直。
(c)除非前一級研磨所留下的痕跡完全除去而且光亮，不得使用下一級的砂紙，否則針孔可能會在拋光后出現。
(d)使用的研磨料顆粒要均勻。
(e)使用顆粒尺寸較針孔小的研磨料來除去針孔。
(f)使用較工件軟的研磨或拋光工具。
(g)如果使用砥石應選用較軟，而且先制成與要研磨表面的形狀相配合的形狀。
(h)如果工作暫停，而半成品工件必須放置一段時間，則其表面必須清潔干凈，并存放于干燥的地方。
(i)拋光加工時：
1.拋光的目的是使表面光亮而具有光澤，并不是去除針孔或將表面磨平。
2.拋光應該快而輕，表面的不平度須在拋光前即減至低。
(j)針孔和其它鏡面處理上的問題，通常都因不正確的研磨和拋光過程而造成，應多加注意。
NAK55的研磨與拋光條件：
一般的研磨與拋光順序如下：
車削加工
砥石研磨（由粗→細：＃46－＃80－＃120－＃150－＃220－＃320－
銑削加工 ＃400
→砂紙研磨加工（＃220－＃280－＃320－＃400－＃600－＃800－＃1000－＃1200－＃1500）
→鉆石膏(15μm－9μm－6μm－3μm－1μm)
*加工后應避免再用銼刀銼，因會使表面粗糙。
蝕花加工性：
NAK55的蝕花方法與其它現用的模具鋼蝕花方法相
同，以下為一蝕花條件的實例。
蝕液：FeCl3＋HNO3（三氯化鐵＋硝酸）
溫度：42℃
制程：浸漬
時間：30分
熱處理：NAK55為析出硬化型預硬鋼，已作好熱處理硬化至HRc40左右供應客戶使用，故只須作必要之加工即可直接使用，不需再作熱處理。
固溶處理
其目的在使合金成份均勻固溶于鋼料基地內。不是靠淬火硬化，不需很快之冷卻速度，故不會有很大的內應力殘留。
˙析出硬化處理
升溫保持相當時間，鎳、鋁、銅等金屬間化合物之析出，將使鋼料硬化。因不須靠淬火硬化，故無所謂一般鋼料之質量效果問題，即較厚之鋼料皆可獲甚均勻之斷面硬度分布。
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