注塑成型影響最主要的4個因素為:
· 溫度
· 壓力
· 流動速率
· 冷卻速率
4個因素又彼此相互影響。在注塑成型過程中由于流速的不均衡，冷卻收縮的不均衡都會產生一定的內應力。
塑膠件的結構設計除了要滿足使用要求外，還要考慮材料的選用，又必須考慮成型工藝性。塑膠件的成型工藝性與模具設計有直接的關系，而只有塑膠件的結構設計能適合成型工藝的要求，才能設計出合理的模具結構，加工出合格的塑膠件。 玩具對結構要求比較苛刻，在正常玩用期間以及濫用(跌機、扭力/拉力、壓力)和可靠性壽命測試后均不能有尖點、利邊、外殼爆裂、零部件脫落及功能喪失等現象。玩具的外觀也要求精美，不少玩具經銷商對玩具的外觀要求很嚴格，因外觀退貨的現象也屢見不鮮。 由于注塑成型受多個因素的影響，若控制不當，易出現缺陷，由于玩具安全標準高，而且玩具生產企業的利潤空間有限，因而對玩具的結構設計提出了更高的要求。
一.壁厚要求
1.玩具注塑件的壁厚不能過薄，否則即滿足不了承受沖擊、壓力的強度要求，也不能適合注塑工藝的要求。若壁厚過薄將導致膠料不能充分流入模腔中，會出現黑褐斑點(燒焦)、黑褐條紋、填充不足(走料不齊)。
2.玩具的注塑件也不能過厚，過厚會影響注塑件的收縮，出現收縮痕(俗稱縮水)。其次，模具冷卻時間與壁厚成正比。
而冷卻時間占注塑成型整個周期的75%，由此可見，過大的壁厚將降低生產效率，增加生產成本。另外，膠件過厚也會增加膠料用量，提升成本。玩具塑膠件的壁厚一般控制在1.5～3mm。
3.玩具的壁厚要均勻，否則由于收縮的不均勻，將造成注塑件變形、收縮痕、 披鋒。其中披鋒產生的因素較多，注塑壓力過大，生產運行中間歇性停頓，不適當的排氣使膠料離開模腔區等都會產生披鋒。披鋒出現后需要增加人員手工清除，這無疑增加了加工成本。 4.為保持料厚均勻, 很多膠件采用挖空膠料, 用骨位代替的結構形式。如較大件的尼龍/賽鋼齒輪，接合部位的鉸位，受力的轉角位等。
二.模具的出模角度 1.塑膠件的出模角度直接影響著塑膠件從模腔中取出的難易程度。出模角度與膠料性能、收縮率的大小、塑膠件的結構形式有關。出模角度過小會造成塑膠件粘模、塑膠件變形、裂紋、拖痕。
2.玩具多數的外觀色彩需靠噴油/移印完成(注塑出的制品只是一種顏色)，噴油時需要用噴油模罩住非噴油的地方，為了便于噴油模的裝取方便，需要噴油的注塑件的出模角度應選用較大數值。噴油分界位要充分利用骨位，也要合理設置裝飾溝槽，防止飛油現象。
三.加強筋
1.加強筋(塑膠骨位)是玩具結構設計中最常用的，加強筋有兩大作用： 一是增加注塑件的強度和剛度。例如為防止螺絲柱跌落時斷裂，要在螺絲柱的根部加上加強筋(俗稱火箭腳);又如電池門剛度不夠時，在跌落時電池門會變形造成扣位脫出、電池脫落，此時要在電池門內部加上加強筋增加剛度防止變形;還有，面殼邊緣位置在跌落時易出現破裂，這時要在外殼邊緣加上加強筋增加強度。
二是加強筋可改變料流的方向，使其流動更加均衡，提高膠料分子的結合能力并使應力分布均勻，增加注塑件的強度。
加強筋可以選用的形式有很多種，有直骨，u形骨，半圓(圓)骨等。
四.圓角
1.所謂圓角是指塑膠件的各面或內部連接處用圓弧過渡。圓角是注塑件設計過程中必須考慮的因素，圓角可避免應力集中，增加注塑件的強度，改善注塑件的流動情況以及便于脫模。 2.若用直角過度或圓角很小，在注塑時極易出現收縮痕(俗稱縮水)、塑件粘模、裂紋、熔接線、拖花痕等，在跌機、扭力/拉力測試時易出現膠件斷裂現象，“ 增大(或加)圓角”是缺陷改進的常用詞。
3.注塑件各連接處的圓角半徑應不小于0.5～1mm。
隨著科學技術及生產技術的進步，很多新型塑膠材料出現。但考慮成本等因素，玩具外殼還是以abs/hips等傳統塑膠材料為主;pp由于噴油處理較困難，常作玩具內部件及電器件殼體;pc 常用于高性能的透明結構件上;pomma常用于透光零件;pom、pa-66常用于齒輪類的零件。
以上幾點是注塑件對玩具結構設計最基本的要求，也是玩具結構設計時必須要注意的事項。玩具結構設計對塑膠件還有其它一些要求，在實際設計時會遇到很多具體的事例，需結合測試，逐步完善塑膠件的結構，生產出合格的玩具產品。（日照網）
